陶瓷热压铸成型介绍_行业资讯【科众陶瓷】

热压铸成型（hot injection molding．HIM）从原理上讲也属于注浆成型;但其不同之处是它的坯料中混有石蜡，利用石蜡的热流动性，加压注入金属模具中井冷凝成型。该方法在先进陶瓷的成型中普遍采用。

石蜡浆料的制备石蜡浆料的制备是热压铸成型工艺过程中重要的一个环节。针对热压铸成型工艺的特点，对制备石蜡浆料的性能要求有：

①稳定性好，即蜡浆在长时间加热而不搅拌的条件下能保持均匀而不分层．蜡浆稳定性的检测方法址在制备好的iOOml，浆料中．fl' 70 C保温2ih．讣离出蜡液不大于0 2ml，；

②町铸性好，即指浆料能全部铸满模腔井保持所婴球形状的能力，是衡量材料黏度和凝固速度的综合指标；

③收缩率低，即蜡浆凝固成吲态时的体积收缩（亦称为冷收缩）。基于上述的性能要求．兆型的陶瓷粉体石蚶浆料的配制』

①将经过项烧的陶瓷粉料进行充分干燥，他含水餐小于0 5%。陶瓷粉料的预烧可眦减少石ti ffi lit，I洋低烧结收缩_l变形。禽水率较九叫水分会眦碍粉料与石蜡液完全润湿。将充分干燥后的粉料进行预热．预热的温度约为6(J- 80 1．以备-l液态石蜡混合。如粜不预热，粉体与液态右蜡混合it狡-中料凝结成Ⅲ块，难以搅拌均匀。

②将定ttl石蜡力¨热熔化成蜡液。石蜡是作为增塑制使用的，熔化的石蜡具有很好的热流动H、润滑性和冷凝比。右蜡的用址取决于粉料的枇度、粒子形貌和粒度配比，通常用赶为粉料用量的12% - 16%。为了使陶瓷粉料干¨☆蜡能更蚵地结合-往往需加入少量的表面活性物质·如iUi酸、碰脂酸、蜂蜡等。这些表面活性物质不仅能提岛蜡浆的热流动性和冷凝坯f水的强度，而旦可以减少石蜡的用量。

③将粉料倒入石蜡液中，搅拌混合。泼过程可在和蜡机中进行。制备的蜡浆倒人容器中．凝嗣后制成蜡扳，以缶成型之用。

热压铸成型原理将配好的浆料蜡顿雌十热压铸机筒内加热至熔化成浆料·用压缩空气将筒I内浆料通过吸铸U压人模腔，井保压一定时间（视产·锆的形状和大小而定）。去掉压力．浆料在模腔内冷却成删。脱模取出坯体，进行必要的加工处理。

排蜡热压铸形成的坯体在烧成之前，要先经过排蜡处理。否则，由于石蜡在高温下熔化流失、挥发、燃烧，将使坯体失去黏结而解体，不能保持其形状。排蜡是将坯体埋人疏橙、惰性的保护粉料（亦称吸附剂）之中进行的。吸附剂在高温下稳定，不易与坯料黏结，一般采用煅烧的工业氧化铝粉料。在升温过程中，石蜡熔化、扩散，当温度继续升高，石蜡挥发、燃烧，吸附剂对坯体形成支撑。同时，坯体自身也有一定的强度，以保持形状。这时的温度即为最适宜的排蜡韫度，一般为900-1300℃左右（视坯体性质而定）。排蜡后的坯体还衙清理表面的吸附剂·然后再进行烧结。除了c高温排蜡，利用超临界流体辈取的原理也可H实现低温快速排蜡。超临界Co!流体脱蜡方法是将压力为30MPa、温度为45 C的超临界c()2流体对坯体中石蜡进行萃取，去除由非极性分子构成的石蜡，而不溶于超临界C02流体的蜂蜡（极性分子）在坯体内继续起着保持陶瓷形状作用，并在后续的烧结过程中迅速排出。较之岛佩排蜡·浚方法大大减少了脱蜡时间，井减少了生坯变形、开裂等各种脱蜡过程中产生的缺陷。

热压铸成型的优缺点热压铸成型方法具有设备构造简单、操作灵活方便、劳动强度轻、生产效率高、模具磨损小、使用寿命长等优点，适于形状复杂、精度要求较高的中小型先进陶瓷制品的成型，已涉及的材料包括氧化铝、氧化镁、氧化锵、氮化硅、滑石等各类先进陶瓷材料。热雎铸成型的缺点是l：序较复杂、能耗较大、l：期较长．对于壁博的大而长的制，怙，由于不易充满模腔不

太适宜。

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本文“陶瓷热压铸成型介绍”由科众陶瓷编辑整理，修订时间：2015-01-28 10:22:17
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